一、流程
除油、脱脂 →1次水洗→ 除锈→2次水洗 → 中和 →3次水洗 → 磷化→ 4次水洗→干燥 → 后处理
二、工艺
1、 工件准备
上道工序加工合格工件，擦去重油垢、尘土、粉笔字及油漆记号，呈斜竖方向挂在挂具中并使其互相分开，避免工件表面互相叠压或紧靠在一起。
2、 除油脱脂
槽液浓度 EX-CY100 游离碱度 24-45pt 温度 0-60℃ 处理时间8-10分钟 温度过低或油过重相应延长
根据工作量，定期添加除油剂，定期清除槽液表面的浮油污，较长时间使用后应倒槽并清除槽底的油污与渣子。
工件浸入槽液中上下撞动3-5次，悬挂在槽液中浸泡，致油污去除干净，将工件提出液面，待工件表面附带的槽液滴回槽中，进入1次水洗工序。
3、 一次水洗
溢流水 PH值4-7 时间1-2分钟
工件在水中上下撞洗数次后提出水面，查看工件表面状况，若呈基本均匀银灰色且水膜连续不挂水珠，即认为除油脱脂完全，若水膜不完整及出现水珠，则说明除油脱脂不完全，返回酸洗槽中再处理。
4、 除锈
槽液浓度 EX-CX200 30-80g/l Hcl 85-350g/l Fe2+≤100-120g/ l温度0-65℃ 时间3-60分钟定期清除槽液表面油污，较长时间使用后，应倒槽并清除槽底的渣子。
工件浸入槽液中浸泡一会后，上下撞动以配合除去浮锈与氧化皮至锈及氧化皮去除干净后，进入2次水洗工序，经酸洗的工作表面往往吸附着一些酸洗反应产物，这些残留物虽已松动，但仍附着在工件表面，需要经充分水洗才能完全除掉，对于难以洗净的工件，可辅以高压水冲洗或返回酸洗槽处理。
5、 2次水洗
溢流水 PH值4-7 时间1-3分钟
工件在溢流水中上下撞洗数次后，浸泡2分钟提出水面，若基本呈均匀银灰色，无污点且水膜连续不挂水珠，即认为除油除锈完全进入中和工序，否则视情况返回以前工序处理。说明若储槽不够，2次水洗工序可并入中和工序。
6、中和
槽液浓度 EX-ZH 501 5-10g/l PH≥9 时间1-2分钟
将工件在槽液中上下撞洗2-3次，悬挂浸泡1分钟左右，再上下撞洗2-3次提出液面，控去附带的槽液后进入3次水洗工序。
7、 3次水洗
溢流水 PH值7-8 时间1-3分钟
工件在溢流水中上下撞洗数次后，浸泡2分钟提出水面，控去附带的水后，进入磷化工序。
8、 磷化
槽液浓度 EX-LH 3102 5Okg/m3 FA=2-4 TA=10-25 温度0℃以上 时间5-30分钟
定期检查槽液游离酸度FA和总酸度TA，达不到规定指标时，应添加3102磷化剂使其恢复到规定范围内。经长时间使用沉淀过多时，应倒槽处理，清理槽底沉淀并添加新液到原有液面高度。
工件在槽液中上下撞动数次后，悬挂在槽液中浸泡处理。处理时间视温度、工件材质及槽液工作参数而定，一般温度高于20℃时处理3-15分钟，低于20℃时处理15-30分钟。完成浸泡处理的工件，在槽液中撞洗3-5次，提出槽液待表面附带的槽液滴回储槽后，进入4次水洗工序。
9、 4次水洗
溢流水 PH值6-7 时间1-3分钟
工件浸入水中上下撞击数次，浸泡1分钟再撞洗2-3次，提出水面控去附带的流水后，进入干燥工序。若储槽不够，磷化后的工件也可不经水洗直接进入干燥工序。磷化后的水洗目的是除去磷化膜表面上的可熔性盐类，以保证工件表面符合涂装要求。本处理工艺所用EX-LH3102磷化剂，在磷化处理中形成的可溶性盐很少，磷化后工件可在常温下晾干或晒干。
在搬运和干燥过程中，应注意避免碰伤划伤磷化膜，避免尘土、油脂污染磷化膜装卸工件时应戴手套，防止人手弄脏磷化膜。
10 、干燥
应根据涂料情况选用干燥方法。若涂装后需要高温固化干燥，磷化后工件宜在110-140℃烘干10-20分钟。若涂装后在常温下干燥，鳞化后工件可在常温下晾干或晒干。
11、涂装用磷化膜的检验
外观检验是现场评价磷化膜质量的最实用、最迅速的方法依据GB11376和GB6807其技术要求如下：
磷化后工件的颜色应为浅灰色到深灰色或彩色膜层应结晶致密、连续、均匀。无污点、无缺膜区、无划痕、无粉状物和白色残渣，无锈斑和手印。
磷化后的工件具有下列情况或其中之一时均为允许缺陷
A 、轻微的水痕、重络酸盐的痕迹、擦白及挂灰现象；
B 、由于局部热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成的颜色和结晶不均匀；
C 、在焊缝的气孔和夹缝处无磷化膜；
D 、由于基体表面的差异或磷化过程中与挂具接触的周围部分导致外观轻微的变化。
磷化后的工件具有下列情况之一时均为不允许缺陷。
A 、疏松的磷化膜层；
B 、有锈斑或绿斑；
C 、局部无磷化膜；
D 、表面严重挂灰。
